Bu yazımda sizlere Tedarik Zinciri Kesintisi ve Dayanıklılığı kavramlarını anlatacağım. Ayrıca, Amerikan otomotiv sanayi devi Ford'un neden binlerce aracını, tanesi sadece 0,40$ olan basit bir cam sileceği çipini bulamadığı için müşterilerine gönderemediğini inceleyeceğiz. Aynı şekilde, iki Japon otomotiv devi Honda ve Toyota'nın tedarik zincirini analiz ederek, zincirlerini simüle edeceğiz. Bunu yaparken aynı zamanda, pandemi sonrası otomotiv ve çip krizinin perde arkasına bakacağız ve "Tedarik Zinciri Dayanıklılığı" kavramını yakından inceleyeceğiz.
Bu yazıyı hazırlarken bu alanda yazılmış 3 adet akademik makaleden yararlandım. Yazının en sonunda ise bu makalelerden yola çıkarak hazırladığım, tedarik zinciri dayanıklılığı üzerine 22 sayfalık daha detaylı raporuma erişebileceksiniz.
Tedarik Zinciri Dayanıklılığı
Günümüzde gitgide daha popüler hale gelen bu kavramı bu yazıda detaylı olarak inceleyeceğiz. Ayrıca, bu kavramın nasıl ortaya çıktığına ve neden popülerleştiğine bakacağız. Zincirin dayanıklılığını nasıl sağladığımıza dair stratejilere göz gezdireceğiz. Son olarak da sektörden örnekler vererek analizler yapacağız.
Tedarik Zinciri Dayanıklılığı Nedir?
Tedarik Zinciri dayanıklılığını anlayabilmek için öncelikle Tedarik Zinciri Kesintisi (Supply Chain Disruption) kavramını anlamamız gerekli. Bir tedarikçinin veya tedarik zincirinin diğer bir unsurunun, bir süre boyunca (genellikle belirsiz bir süre) tamamen veya kısmen işlevini yitirmesine neden olan rastgele olaylara kesinti denir.
Buna göre, Tedarik Zinciri Dayanıklılığı (Supply Chain Resilience); bir tedarik zincirinin, kesintiye uğradıktan sonra orijinal durumuna veya hatta daha iyi bir duruma dönme yeteneğidir.
Neden Tedarik Zincirinin Dayanıklı Olması Lazım?
Küresel tedarik zincirleri son yıllarda daha önce hiç görülmemiş ölçeklerdeki belirsizliklere ve krizlere maruz kalmıştır. Doğal afetler, pandemiler, jeopolitik gerilimler, savaşlar ve teknolojik ambargolar artık tek başına maliyet odaklı zincirlerin çalışmasına engel olmaya başlamıştır. Bu da firmaların "verimlilik" stratejileri yerine "dayanıklılık" stratejilerine odaklanmalarına neden olmuştur.
Tedarik Zinciri Dayanıklılığı Nasıl Sağlanır?
Öncelikle şunu anlamamız gerekli; herkese uyan tek ve net bir strateji (one-size-fits-all) yoktur. Firmanızın sektörüne, sektördeki rolüne ve iş modeline göre farklı stratejiler uygulayabilirsiniz. Fakat genel olarak bu stratejileri 3 ana grup halinde inceleyebiliriz:
- Proaktif Stratejiler: Bu gruptaki stratejiler, hâlihazırda çalışan zincirde herhangi bir kesinti yaşanmadan önce, bunu engellemek amaçlı alınacak önlemlerdir.
- Reaktif Stratejiler: Zincir kesintiye uğradıktan sonra, operasyonları işler halde tutabilmek ve zincirin tekrar eski haline dönmesini sağlamak için atılması gereken adımlardır.
- Tedarik Zinciri Dizayn Kalitesi Stratejileri: Bu stratejileri, daha tedarik zinciri kurulma aşamasındayken alınan önlemler olarak düşünebiliriz. Aslında bunlar en temel proaktif önlemlerdir; fakat bu stratejileri oturmuş, işleyen zincirlere uygulamak oldukça zordur.
Eğer bu stratejilerin ne olduğuna dair detaylı bilgi almak isterseniz, yazının sonundaki rapor bağlantısına göz atabilirsiniz.
Tedarik Zinciri Kesintisi
Dayanıklılık kavramına dair fikir sahibi olduk. Fakat neden dayanıklı zincirlere ihtiyacımız olduğunu anlamak için kesinti kavramına ve lojistikteki Ripple Effect (Dalga Etkisi) mantığına hakim olmamız lazım.
Neden Zincirlerde Kesinti Yaşanır?
Öncelikle şunu bilmemiz gerekli; sizin hiçbir hatanız olmasa bile müşterilerinizin veya tedarikçilerinizin hataları ya da davranışlarındaki değişiklikler sizin planlarınızı bozabilir. Bunu daha iyi anlamak için "İleri Yönlü Kesinti" ve "Geri Yönlü Kesinti" kavramlarına bakmalıyız:
- İleri Yönlü Kesinti (Forward Disruption): Tedarikçilerinizden kaynaklı ve zincirde ileriye (müşteriye) doğru yayılan kesintilerdir. Yani kesinti, malzeme akışıyla aynı yönlü hareket eder. Örneğin, tedarikçinizin fabrikasında yangın çıkarsa size ürün gönderemez; bu da sizin üretiminizi ve dolayısıyla sizin müşterilerinizi de aksatır.
- Geri Yönlü Kesinti (Backward Disruption): Müşterilerde gerçekleşen ve zincirde geriye (tedarikçiye) doğru yayılan kesintilerdir. Yani kesinti, malzeme akışıyla ters yönlü hareket eder. Örneğin, müşterinizin fabrikasında yangın çıkarsa sizden sipariş almayı bırakır. Bu durumda sizin stoklarınız boşa düşer ve siz de kendi tedarikçinizden ürün almayı azaltırsınız.
Şirket İş Modeline Göre Kesinti Yaşanma İhtimali
Bu kısımda sizlere, yapılan bilimsel araştırmalardan yola çıkarak akademisyenlerin vardıkları çıkarımları anlatacağım. Öncelikle bildiğiniz gibi tek bir iş modeli ve tedarik zinciri yoktur. Bu da her şirket için kesinti yaşama riskinin farklı olduğu anlamına gelir. Bunu daha iyi anlayabilmek için şirketleri 2 ana kategori halinde inceleyeceğiz: Dağıtıcılar (Distributors) ve Montajcılar (Assemblers).
Dağıtıcılar (Distributors):
- Bu firmalar az sayıda tedarikçiden mal alır ve çok sayıda müşteriye satar.
- Bu firmaları toptancı gibi hayal edebiliriz. Az sayıda tedarikçilerinden yüklü miktarda mal alıp, çok sayıda müşterilerine daha düşük miktarlarda satarlar.
- Bu firmaların geri yönlü kesintilere yakalanma olasılıkları daha fazladır. Geniş müşteri çeşitliliğine sahip olmak krizlerin etkilerinden korunmak konusunda yardımcı olsa da, kesintiye yakalanabilecekleri nokta sayısı daha fazladır.
- Daha iyi anlamak için bir örnek üzerinden gidelim. 5 adet müşteriniz olduğunu ve bunlara düzenli olarak satış yaptığınızı düşünelim. 5 müşterinizden 1 tanesi kesintiye uğrarsa, bunun etkisi büyük olur çünkü satabileceğiniz sadece 4 müşteriniz kalır. Fakat, 10 müşteriniz olsaydı içlerinden 1 tanesi kesintiye uğrasa bile satış yapabileceğiniz hâlâ 9 müşteriniz daha kalırdı. Bu durum kesintinin etkisinden korunmak için avantajlıdır. Fakat, müşteri sayınız ne kadar fazla olursa, müşterilerinizin birinin kesintiye uğrama ihtimali de o kadar artar. Bu da, sizin kesintiye yakalanma ihtimalinizi artırır. Bunu şöyle düşünebiliriz, gün içerisinde ne kadar çok kişiyle konuşursanız, hasta olma ihtimaliniz de o kadar artar. Bu yüzden, "ne kadar çok müşteri o kadar iyi" anlayışı yerine, denge kurmak ve müşterilerle güven ilişkisi kurmak önemlidir.
Montajcılar (Assemblers):
- Bu firmalar çok sayıda tedarikçiden mal alıp, fabrikalarında montajlayıp, müşterilerine satarlar.
- Bu firmalara örnek olarak, Toyota veya Honda'yı gösterebiliriz. Çok sayıda tedarikçilerinden mal alıp, fabrikalarında montajlayarak bir araya getirip, hazır ürünler olarak müşterilerine satarlar.
- Bu firmaların ileri yönlü kesintilere yakalanma ihtimalleri daha fazladır çünkü çok sayıda tedarikçiyle çalışırlar. Eğer tedarikçilerinden birinde bir kesinti yaşanırsa, bu onların üretimini de durdurabilir.
- Bu alandaki Ford örneğini ilerleyen bölümde inceleyeceğiz.
Sektörel Analizler: Teoriden Pratiğe
Bu bölümde sektörel verilere bakarak, simülasyonları ve örnekleri inceleyerek biraz önce öğrenmiş olduğumuz kesinti ve dayanıklılık kavramlarının gerçek dünyadaki karşılıklarını göreceğiz.
Toyota ve Honda Simülasyonu: 63 Ortak Tedarikçi
Bu kısımda iki Japon otomotiv devi Honda ve Toyota'nın tedarik zincirlerini inceleyen kapsamlı bir bilimsel makaleden yararlanarak zincir yapılarını analiz edeceğiz. Öncelikle araştırmacıların neden bu 2 dev şirketi seçtiklerine bir göz atalım. Bunu yapmalarının sebebi, 2 şirketin toplamda 63 tedarikçilerinin ortak olduklarını tespit etmeleri. Makalenin yazarları "Acaba Toyota kendi tedarikçisine yatırım yaparsa, Honda da bundan fayda sağlar mı?" sorusuna cevap aramaktalar.
Bu soruya buldukları yanıt tahmin edebileceğiniz gibi: "Evet, fayda sağlar." Yani eğer, Honda ya da Toyota kendi zincir dayanıklılığını artırmak için tedarikçilerine stratejik yatırımlar yapma kararı alırsa, rakibi de bundan ücretsiz bir şekilde fayda sağlıyor. Bu da bizi "Ortak Fayda" ve Beka (Viability) kavramlarıyla tanıştırıyor. İki rakip dev kendilerinin ortak faydası için, birbirleriyle anlaşarak ortak yatırımlar yaparak birlikte güçlenebilirler. Bunu daha iyi anlamak için şöyle bir senaryo düşünelim; iki devin de tüm tedarikçileri birbirinden tamamen farklı olsun. Bu durumda Toyota tüm tedarikçilerine farklı seviyelerde tek başına yatırım yapması gerekecekti. Fakat, mevcut durumda Honda'yla iş birliği yaparak, masrafları paylaşarak bir "Kazan-Kazan" durumu oluşturabilecekler.
Ford Örneği: 0.40$ Cam Sileceği Yüzünden Aksayan Üretim
Bu örnek yukarıda konuştuğumuz ileri yönlü kesintiyi anlamak için muhteşem bir örnektir. Hatırlayacağınız üzere bu kesintiler tedarikçilerden malzeme akışıyla aynı yönlü yayılmaktaydı. Bildiğiniz üzere, pandemi sonrasında bir çip krizi yaşadık. Bunun nedeni, pandemi başladığı zaman otomobil üreticilerinin "talep azalır" tahmini yapmasıyla sokağa çıkma yasaklarının başladığı zaman, mevcut çip siparişlerini iptal etmesidir. Aslında bu durum lojistik literatüründe Kamçı Etkisi (Bullwhip Effect) krizinin en somut örneklerinden biridir.
Çip dediğimiz yarı iletkenlerin tedarik zincirleri çok karmaşık ve sofistikedir. Bu yüzden "siparişimi bugün vereyim 3 gün sonra gelsin" tarzında bir tedarik süreci mümkün değildir. Bu siparişler aylar öncesinden verilir ve kimin ne zaman teslim alacağı katı takvimlerle bellidir. Bu yüzden pandemi başında otomobil sektöründe talep düşüşü yaşansa bile, herkes eve kapandığı için son kullanıcıların tüketici elektroniğine olan talebi muazzam derecede arttı. Otomobil firmalarının siparişlerini iptal etmesini fırsat bilen teknoloji devleri, iptal sonrası açılan kapasite açığından yararlanmak istediler. Apple gibi devler mevcut siparişlerini artırdılar. Bu yüzden çip üreten TSMC gibi firmaların sipariş kapasiteleri aylarca doldu.
Ford da siparişlerini iptal eden otomobil firmalarından biriydi. Fakat tahminlerinin aksine, talepler beklediklerinden hızlı toparlandı ve insanlar tekrar otomobil almak istedi. Bu durumda, zaten talep patlaması yaşanan çip sektöründe müşteriler arasında tekrardan otomobil firmalarının eklenmesi gerekiyordu. Fakat bahsettiğimiz gibi kapasiteler zaten dolmuştu. Bu yüzden otomobil devleri aylarca çip bulamadı. Bu firmalardan biri de Amerikan otomobil devi Ford'dur. Tanesi 0,40$'dan satılan ve cam sileceklerinin çalışmasını sağlayan çok basit bir çipi bulamadılar. Bu yüzden haftalarca üretimleri aksadı.
Sonuç ve Analiz
Bu örnekler bize, tedarik zinciri dayanıklılığının ne kadar önemli olduğunu ve artık sadece maliyet azaltma odaklı verimli tedarik zincirlerinin bu denli büyük krizlerde çalışmadığını anlatıyor.
Kaynak ve İleri Okuma
- Semiconductor supply chain resilience and disruption: insights, mitigation, and future directions - (Yazıdaki Ford örneği ve çip krizi analizinin temel dayanağı).
- Ripple effect in the supply chain network: Forward and backward disruption propagation, network health and firm vulnerability - (İleri ve geri yönlü kesintiler ile "Dalga Etkisi" kavramlarının incelendiği ana kaynak).
- Designing resilient supply chain networks: a systematic literature review of mitigation strategies - (Yazıda bahsettiğimiz proaktif ve reaktif stratejilerin bilimsel temeli).
- Image designed by Freepik
Detaylı Analiz Raporum
Tedarik zinciri dayanıklılığı, yatırım modelleri ve bu yazıda bahsettiğim vakaların tüm matematiksel detaylarını içeren 22 sayfalık kapsamlı raporuma aşağıdaki bağlantıdan ulaşabilirsiniz: